Neljä tekniikkaa CNC: n jauhamisen leikkausprosessiin

 

CNC -jyrsintäosissa valmiin työkappaleen laatu on ratkaisevan tärkeä. CNC -jyrsintäleikkauksessa leikkaustyökalujen valinta ja leikkausparametrien tehokas määritys ovat keskeisiä näkökohtia. Jotta koneistusprosessi täyttää standardit, ohjelmoijien on ymmärrettävä tarkasti työkalujen valinnan ja parametrien määrittämisen perusperiaatteet. Samanaikaisesti kunkin osan koneistusprosessin ominaisuuksille tulisi myös olla suuri merkitys.

 

 

 

I Kuinka valita CNC -jyrsintätyökaluja

 

CNC -jyrsintäkoneilla on korkeat vaatimukset leikkuukerhojen tukemiseksi. Työkaluilla on oltava korkea tarkkuus, korkea vahvuus ja suuri jäykkyys, ja niiden on helppo asentaa ja säätää. Erilaisissa leikkaustyökaluissa on työkalupidikkeet ja työkalupään muodot, joiden pituus on vaihtelevat. Kun valitset työkaluja, tekijöitä, kuten jyrsintäkoneen kiinnityskyky, työkappaleen materiaaliominaisuuksia ja koneistusmenetelmää tulisi harkita. Kun vastaavat muita ehtoja, lyhyemmät työkalujen haltijat olisi valittava niin paljon kuin mahdollista työkalujen jäykkyyden maksimoimiseksi, koneistustarkkuusvaatimuksiin ja pidentämään työkalujen käyttöikää.

 

 

Kello 1. Yleiset jyrsinleikkurit

Materiaalien ja työkappaleiden monimuotoisuuden vuoksi jauhamileikkureita on myös erityyppisiä ja muotoja. Tällä hetkellä jauhamileikkurit luokitellaan yleensä materiaalin, rakenteen tai työkalun pään muodon perusteella.

 

Materiaalin perusteella jauhamileikkurit voidaan luokitella nopeaan terästyökaluun, kevytmetalliterästyökaluihin, timanttityökaluihin, keraamisiin työkaluihin ja kuutiometriin boorinitridityökaluihin [1]. Eri materiaaleilla on erilainen kovuus ja jäykkyys, joten ne sopivat eri materiaalien työkappaleiden työstöön.

 

Rakenteen perusteella jauhamileikkurit voidaan jakaa kiinteiksi leikkureiksi ja inserttityyppisiksi leikkureiksi, ja inserttityyppiset leikkurit luokitellaan edelleen hitsatuiksi ja indeksoitavista tyypeiksi.

 

Työkalun päänmuodon perusteella jauhamileikkurit voidaan luokitella pallopäällysteisiin, tasaisen päätehtaisiin, kapeneviin tehtaisiin, T-Slot-leikkureihin jne.

 

2. Jyrsintäleikkurin valintaan vaikuttavat tekijät

CNC -jyrsintä on erittäin monimutkainen toimenpide. Kun valitset jauhamileikkuria, koneistusmateriaalin suorituskykyä ja ominaisuuksia tulisi harkita. Esimerkiksi työkaluvalinta vaihtelee ei-rautametalleille, rautametalleille, komposiitteille ja polymeerimateriaaleille. Lisäksi ominaisuudet, kuten kovuus, sitkeys, jäykkyys ja materiaalin kulutuskestävyys, on otettava huomioon [2].

 

Lisäksi, koska CNC -jyrsintä riippuu työstötyökalun ominaisuuksista, työkalujen valinnan tulisi myös harkita koneen ominaisuuksia. Tavoitteena on minimoida käytettyjen työkalujen lukumäärä ja suorittaa useita prosesseja yhdessä asennuksessa.

 

 

3. CNC -jyrsinleikkurien yleiset sovellukset

Pääty myllyt - sopii ulkonemaiden tai urien työstöön työkappaleen pinnoilla. Niitä voidaan käyttää karkeuttamiseen, viimeistelyyn ja pohjanpuhdistukseen.

 

Keyway -leikkurit - Kuten nimestä voi päätellä, ne ovat ihanteellisia työkappaleiden erilaisten lähtö- ja avainten koneisiin.

 

Kuulan nenäleikkurit - sopivat hienon pinnan viimeistelyyn pienillä leikkaussyvyyksillä. Alhaisen materiaalin poistoasteensa vuoksi niitä ei yleensä käytetä suuriin muotoihin.

 

Kasvotehtaat - käytetään pääasiassa suurten tasomaisten työkappaleiden työstöön.

 

4. Työkalujen valinnan periaatteet käytännössä

Yleensä jauhamileikkurien valinnan tulisi noudattaa helpon asennuksen ja säätämisen periaatteita, varmistaa työstötarkkuus ja pidentää työkalujen käyttöikää. Koneistuslaadun ja tehokkuuden varmistamisessa lyhyemmät työkalujen pidikkeet tulisi valita aina kun mahdollista parantaa työkalujen jäykkyyttä ja pidentää työkalujen käyttöikää.

 

Työkappaleen geometrinen muoto on tärkeä tekijä työkalujen valinnassa. Eri työkappaleiden muodot vaativat erityyppisiä jyrsintäleikkureita ja työkalun pään muotoja. Väärä valinta voi vaikuttaa vakavasti koneistuslaatuun, mikä mahdollisesti johtaa suureen määrään viallisia tuotteita ja johtaa merkittäviin tappioihin.

 

 

II Leikkausparametrien määrittäminen CNC -jyrsinnässä

 

CNC -jyrsinnässä työkappaleiden koneistus saavutetaan leikkaamalla eri suuntiin. Erilaiset leikkausparametrit vaikuttavat merkittävästi koneistusnopeuteen, laadun ja työkalujen käyttöikään. Tärkeimmät leikkausparametrit sisältävät leikkausnopeuden, leikkaussyvyys ja leikkausleveys. Eri tilanteet vaativat erilaisia ​​leikkausparametreja, ja koneistustarkkuus ja pintapinta on ensisijainen kriteeri.

 

Tieteellisiä laskelmia tulisi käyttää leikkausparametrien asettamiseen tasapainon saavuttamiseksi koneistuslaadun, tehokkuuden ja työkalujen kulumisen vähentämisen välillä.

 

 

1. Leikkausnopeuden määrittäminen

Leikkausnopeuden valinta riippuu tekijöistä, kuten työkappaleen kovuus, työkalumateriaali ja työkalun käyttöikä. Karkean koneistuksen aikana leikkuunopeutta tulisi vähentää asianmukaisesti, koska leikkuusyvyys on yleensä suuri. Jos leikkausnopeus on liian korkea, se tuottaa liiallisen lämmön, lyhenemistyökalun käyttöikän. Sitä vastoin viimeistelytoiminnoissa voidaan käyttää suurempaa leikkausnopeutta pinnan tarkkuuden ja koneistustehokkuuden varmistamiseksi.

 

2. Syöttöprosentin määrittäminen

Syöttönopeus on kriittinen koneistustehokkuuden indikaattori viitaten leikkaussyvyyteen minuutissa, yleensä 100 - 200 mm/min. Kun käytetään nopeaa terästyökaluja tai suoritettavan syvän aukon koneistusta, syöttönopeutta tulisi vähentää vastaavasti, ja sitä pidetään tyypillisesti välillä 20 mm/min-50 mm/min.

 

3. Leikkaussyvyyden määrittäminen

Leikkaussyvyyden määrittäminen (sekä aksiaalinen että säteittäinen) vaikuttaa työkalun ja koneen toiminnan turvallisuuteen ja pitkäikäisyyteen. Liiallinen leikkaussyvyys voi johtaa työkalujen kaatumiseen, vahingoittaen työkalua tai konetta. Suurin sietävän syvyyden valitseminen turvallisella alueella voi kuitenkin vähentää tarvittavien kulkujen määrää ja parantaa tuotannon tehokkuutta.

 

 

III CNC -jyrsintäprosessin hajoaminen

 

1. Karkea koneistus

Karkean koneistuksen ensisijainen tavoite on maksimoida materiaalin poisto yksikköä kohti. Karkea työstö pyrkii tuomaan työkappaleen muoto ja koko mahdollisimman lähelle lopputuotetta. Tyypillisesti karkean työstön jälkeen työkappale saavuttaa puolivälissä olevan muodon. Suurempien halkaisijan työkalujen käyttäminen parantaa tuotannon tehokkuutta ja vähentää työkalujen kulumista. CNC -jyrsintäkoneet hallitsevat kaksi kolmesta koordinaattiakselista samanaikaisesti saavuttaen 2D -ohjauksen.

 

2. puoliksi maustava

Toisin kuin karkea koneistus, puoliksi viimeistäminen keskittyy tasapainoon tehokkuuden ja laadun välillä. Tavoitteena on tuottaa sileä pinta, jolla on tasainen varastokorvaus valmisteltaessa viimeistelyoperaatioita. Ylimääräinen materiaali on poistettava tasaisen pinnan varmistamiseksi, joka täyttää tarkkuusstandardit.

 

3. Kulmanpuhdistus

Kulmapuhdistus keskittyy muotin pinnan yhdenmukaisuuden ja johdonmukaisuuden saavuttamiseen nopeuden sijasta. Tavoitteena on poistaa ylimääräinen materiaali viimeistelyä varten. Pienen halkaisijan työkaluja tarvitaan usein, mikä vaatii useita passia vaatimusten täyttämiseksi. Työkalun halkaisija ei kuitenkaan saisi ylittää viimeistelytyökalun halkaisijaa.

 

4. Viimeistely

Viimeistely on lopullinen koneistusvaihe, joka vaatii piirustuksissa kaiken kokoa, pinnan karheutta ja muodon tarkkuusvaatimuksia. Erityinen varastokorvaus jätetään tyypillisesti leikkausvoimien vakauttamiseksi, koneistusvirheiden minimoimiseksi ja korkean pinnan laadun varmistamiseksi.

 

Suositeltu viimeistelyjärjestys on:

• Ulomman muodon työstö
• Koneistus korotetut ominaisuudet
• Koneistus astui ja vapaata pintoja
• Koneistavat upotetut alueet
• Apupinnat

 

Muottien ja onteloiden nopean viimeistelyn aikana työkalujen kosketuspisteiden on säädettävä pintakaltevuuden ja työkalun säteen muutosten mukaan. Jos koneistuskompleksipinnat, sen suorittaminen yhdellä passilla vähentää työkalujen vetäytymisaikoja ja säilyttää muotin pinnan.Lisäksi syöttisuunta tulisi kaareutua jatkuvan, sileän leikkauspinnan varmistamiseksi. Pysäyttämistä keskipitkällä tulisi välttää pienten muodonmuutoksien tai sisennysten estämiseksi, mikä voi vaikuttaa tarkkuuteen ja pinnan laatuun.

 

 

IV Tehokkaat parannukset CNC -jyrsintäprosesseissa

 

Kello 1. Karkean työstön parantaminen

Koneistussimulaatio -ohjelmistojen avulla - laske leikkuualue ja materiaalin poistosuhde tarkasti tasapainotustyökalun kuormituksen ja kulumisen avulla parantaen samalla koneistuslaatua.

 

Oikeiden leikkausmenetelmien valitseminen - mieluummin vino työkalujen syöttö/poistuminen pystysuuntaisen putoamisen välttämiseksi onkaloiden koneissa. Spiraalileikkaus (kuten kuvassa 1 esitetään) voi vähentää tehokkaasti työkalukuormaa.

 

Kiipeilyjauhojen käyttäminen suurten varastojen poistoon - vähentää leikkausvoimaa, parantaa pinnan eheyttä ja minimoi lämmöntuotannon.

Äkillisen syöttösuunnan välttäminen - estää leikkausnopeuden pudotukset, välttää ylikuormituksen ja vähentää turvallisuusriskiä.

 

1.1 Puolivalinnan parantaminen

Oikean leikkauskorkeuden ja toleranssin ylläpitäminen on ratkaisevan tärkeää. Työkaluvaurioiden minimoimiseksi on noudatettava vakaa pääsytilaus. Jatkuvan leikkauksen varmistaminen auttaa estämään usein työkalujen vetäytymistä tai muutoksia.

 

1.2 Kulmanpuhdistuksen parantaminen

Epätasainen osakevaraus upotetuilla alueilla vaikuttaa stabiilisuuden ja lopullisen tarkkuuden leikkaamiseen. Hyvin suunniteltu kulmanpuhdistusprosessi on toteutettava ylimääräisen materiaalin tehokkaasti.

 

1.3 Viimeistelyn parantaminen

Leikkausohjelmien optimointi (kuten kuvassa 2) auttaa välttämään liiallisia työkalujen vetäytymisiä tai pystysuuntaisia ​​syöttöjä estäen pintavaurioita. Kiipeilyjyrskyä tulisi käyttää liukuvien ongelmien vähentämiseen. Leikkauspolkut olisi optimoitava muodonmuutoksen minimoimiseksi ja tarvittaessa lisätäksesi kulkujen lukumäärää parhaan pinnan laadun saavuttamiseksi.