CNC-koneistuksen pintalaadun takuu

Osan pinnanlaatu viittaa yleensä pintakerroksen fysikaalisiin ja mekaanisiin ominaisuuksiin ja pinnan mikrogeometriseen virheeseen (eli pinnan karheuteen). Pinnan karheus on tärkein tekijä, joka vaikuttaa suoraan osien suorituskykyyn. Prosessissa meidän on toteutettava vastaavat prosessitoimenpiteet osien pinnan laadun parantamiseksi.

() Määritä oikea koneistusprosessisuunnitelma 1. Valitse leikkaustapa oikein. Jyrsinnällä ja telajyrsinnällä saatu pinnan karheus on erilainen. Viimeistelyssä on tehtävä mahdollisimman paljon jyrsintää osien pinnan laadun parantamiseksi. Kun käännät pyöreitä teräsosia, yritä käyttää samaa työkalua kääntääksesi eri ulkorenkaita ja pienennä työkalumerkkejä alkalilla. Yleisesti ottaen on välttämätöntä välttää epäjatkuvien pintojen kääntyminen. Jos työkappaleessa ja muissa käsiteltävissä pinnoissa on uria, käsittely on järjestettävä ulkoisen kääntymisen jälkeen. Käännettäessä ja muodostettaessa pyörivää pintaa on kiinnitettävä huomiota sopivien pää- ja sekundaarien taipumiskulmien valintaan työkalujen aiheuttamien työstömerkkien välttämiseksi. Kun työstään tällaisten osien kaaripintaa, tulisi olla pienempi taipumiskulma ja työkalun kärki pyöristää, ja fileen säteen tulee olla pienempi kuin koneistetun pinnan säde.

2. Leikkaus- ja leikkausreittien kohtuullinen suunnittelu Kun työstät osia CNC-työstökoneella, työkalun jälkien vähentämiseksi ja muodon pinnan laadun takaamiseksi, työkalu tulisi suunnitella huolellisesti. Työkalun leikkauspistettä tulisi pidentää osan kehää pitkin, jotta työkappaleen muoto pysyy tasaisena. Jos työkalu leikataan osaan suoraan ja pystysuunnassa kappaleen muotoa pitkin, se jättää työkalun jäljennökset kappaleen muotoon. Siksi työkalun tulisi leikata sisään ja ulos osan muotojen normaalia viivaa pitkin. Vältä syöttötaukoa muodon prosessoinnin aikana, muuten leikkauksen vuoksi Voimassa olevat muutokset tuottavat myös veitsimerkkejä. Ensinnäkin työkalun leikkausprosessi vaatii yleensä pienemmän syöttönopeuden. Leikkaustehokkuuden parantamiseksi siirryttäessä sisään tulee hitaasti toinen leikkauskerros yhdestä leikkauskerroksesta vakion syöttönopeuden varmistamiseksi. Toiseksi yritä ylläpitää vakaita leikkausparametreja, mukaan lukien leikkuunopeuden, syöttönopeuden ja leikkaussyvyyden tasaisuus. Lopuksi on tarpeen parantaa aihion muodostustarkkuutta niin paljon kuin mahdollista, jotta kunkin pinnan työstövara saadaan tasaiseksi. Jos sama työstöpinta käsitellään kahdesti, yritä lisäksi tehdä työkalun liikepolun suunta johdonmukaiseksi, jotta vältetään vaatimukset, kuten törmäykset.